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一、板面清潔度的問題； 

二、表面微觀粗糙度(或表面能)的問題。 

所有線路板上的板面起泡問題都可以歸納為上述原因。鍍層之間的結合力不良或過低，在后續生產加工過程和組裝過程中難于抵抗生產加工過程中產生的鍍層應力，機械應力和熱應力等等，最終造成鍍層間不同程度分離現象。 

現就可能在生(sheng)產加工過程(cheng)中(zhong)造成(cheng)板面質量(liang)不良的一些因素歸納(na)總(zong)結如下： 

1.基材工藝處(chu)理的問題(ti)： 

特別是對一些較薄的基板(一般0.8mm以下)來說，因為基板剛性較差，不宜用刷板機刷板。 

這樣可能會無法有效除去基板生產加工過程中為防止板面銅箔氧化而特殊處理的保護層，雖然該層較薄，刷板較易除去，但是采用化學處理就存在較大困難，所以在生產加工重要注意控制，以免造成板面基材銅箔和化學銅之間的結合力不良造成的板面起泡問題；這種問題在薄的內層進行黑化時，也會存在黑化棕化不良，顏色不均，局部黑棕化不上等問題。 

2.板面在機(ji)加工(鉆(zhan)孔，層壓(ya)，銑(xian)邊等)過程造成的(de)油污或(huo)其他液體沾染灰塵污染表面處理不良的(de)現象。 

3.沉銅刷板不良(liang)： 

沉銅前磨板壓力過大，造成孔口變形刷出孔口銅箔圓角甚至孔口漏基材，這樣在沉銅電鍍噴錫焊接等過程中就會造成孔口起泡現象；即使刷板沒有造成漏基材，但是過重的刷板會加大孔口銅的粗糙度，因而在微蝕粗化過程中該處銅箔極易產生粗化過度現象，也會存在著一定的質量隱患；因此要注意加強刷板工藝的控制，可以通過磨痕試驗和水膜試驗將刷板工藝參數調政至最佳； 

4.水洗問題：
因為(wei)沉(chen)(chen)銅(tong)電鍍處理要經過大(da)(da)量的化學藥水(shui)處理，各類酸堿(jian)無極有(you)機等(deng)藥品溶劑(ji)較(jiao)多，板(ban)面(mian)水(shui)洗不(bu)(bu)(bu)凈，特(te)別(bie)(bie)是(shi)沉(chen)(chen)銅(tong)調(diao)整(zheng)除(chu)油劑(ji)，不(bu)(bu)(bu)僅(jin)會(hui)(hui)造(zao)成交叉污染，同(tong)時也會(hui)(hui)造(zao)成板(ban)面(mian)局部(bu)處理不(bu)(bu)(bu)良或處理效果(guo)不(bu)(bu)(bu)佳，不(bu)(bu)(bu)均勻的缺陷，造(zao)成一些結(jie)合力方(fang)面(mian)的問題；因此要注意加強對(dui)水(shui)洗的控制，主要包括對(dui)清洗水(shui)水(shui)流量，水(shui)質，水(shui)洗時間，和板(ban)件(jian)滴水(shui)時間等(deng)方(fang)面(mian)的控制；特(te)別(bie)(bie)冬(dong)天氣溫(wen)較(jiao)低(di),水(shui)洗效果(guo)會(hui)(hui)大(da)(da)大(da)(da)降低(di),更要注意將強對(dui)水(shui)洗的控制； 

5.沉銅前處理中和圖(tu)形電(dian)鍍前處理中的微蝕： 

微蝕過度會造成孔口漏基材，造成孔口周圍起泡現象；微蝕不足也會造成結合力不足，引發起泡現象；因此要加強對微蝕的控制；一般沉銅前處理的微蝕深度在1.5---2微米,圖形電鍍前處理微蝕在0.3---1微米,有條件最好通過化學分析和簡單試驗稱重法控制微蝕厚度或為蝕速率；一般情況下微蝕後的板面色澤鮮艷,為均勻粉紅色,沒有反光；如果顏色不均勻,或有反光說明制程前處理存在質量隱患；注意加強檢查；另外微蝕槽的銅含量,槽液溫度,負載量,微蝕劑含量等都是要注意的項目； 

6.沉銅返工不良： 

一些沉銅或圖形轉後的返工板在返工過程中因為褪鍍不良,返工方法不對或返工過程中微蝕時間控制不當等或其他原因都會造成板面起泡；沉銅板的返工如果在線上發現沉銅不良可以通過水洗後直接從線上除油後酸洗不經委蝕直接返工；最好不要重新除油,微蝕；對于已經板電加厚的板件,應現在微蝕槽褪鍍, 注意時間控制,可以先用一兩片板大致測算一下褪鍍時間,保證褪鍍效果；褪鍍完畢后應用刷板機后一組軟磨刷輕刷然后再按正常生產工藝沉銅,但蝕微蝕時間要減半或作必要調整； 

7.板面在生產過程中發生氧化： 

如沉銅板在空氣中發生氧化,不僅可能會造成孔內無銅,板面粗糙,也可能會造成板面起泡；沉銅板在酸液內存放時間過長,板面也會發生氧化,且這種氧化膜很難除去；因此在生產過程中沉銅板要及時加厚處理,不宜存放時間太長,一般最遲在12小時內要加厚鍍銅完畢； 

8.沉銅液的活性太強：
沉銅液(ye)新開缸(gang)或槽(cao)液(ye)內三大組份含(han)量(liang)偏高(gao)(gao)特別是銅含(han)量(liang)過高(gao)(gao),會造成(cheng)槽(cao)液(ye)活性過強,化(hua)學(xue)銅沉積粗(cu)糙,氫氣,亞(ya)銅氧化(hua)物等(deng)在化(hua)學(xue)銅層(ceng)內夾雜過多造成(cheng)的鍍層(ceng)物性質(zhi)量(liang)下(xia)降(jiang)和結合(he)力不良的缺陷；可以適(shi)當采取如下(xia)方法均可:降(jiang)低(di)銅含(han)量(liang),(往槽(cao)液(ye)內補(bu)充純水(shui))包括(kuo)三大組分,適(shi)當提高(gao)(gao)絡合(he)劑(ji)和穩(wen)定(ding)劑(ji)含(han)量(liang),適(shi)當降(jiang)低(di)槽(cao)液(ye)的溫(wen)度等(deng)； 

9.圖形轉移過(guo)程中(zhong)顯影後水洗不足,顯影后放置(zhi)時(shi)間過(guo)長(chang)或車間灰塵(chen)過(guo)多等(deng),都會造成(cheng)板面清(qing)潔(jie)度不良,纖處(chu)理效(xiao)果(guo)稍差,則可能會造成(cheng)潛在的質量(liang)問題； 

10.電鍍槽(cao)內出(chu)現(xian)有機污染,特別(bie)是油污,對于(yu)自動(dong)線來講出(chu)現(xian)的可能性較(jiao)大(da)； 

11.鍍(du)銅前浸(jin)酸槽(cao)要注意及時(shi)更換,槽(cao)液中污染太多,或銅含量過高,不僅會(hui)(hui)造成板面清潔度問題,也會(hui)(hui)造成板面粗糙等缺陷； 

12.另外,冬天(tian)一些工廠生(sheng)產(chan)中(zhong)槽(cao)(cao)(cao)液(ye)沒有加(jia)(jia)溫(wen)的(de)(de)情況下,更要特別注意生(sheng)產(chan)過程板件(jian)的(de)(de)帶電(dian)入槽(cao)(cao)(cao),特別是(shi)有空氣攪拌的(de)(de)鍍槽(cao)(cao)(cao),如銅鎳(nie)；對于鎳(nie)缸冬天(tian)最好在鍍鎳(nie)前加(jia)(jia)一加(jia)(jia)溫(wen)水(shui)洗槽(cao)(cao)(cao),(水(shui)溫(wen)在30-40度(du)左(zuo)右),保證鎳(nie)層初期沉(chen)積的(de)(de)致密良好。